Силикатный (известково-песчаный) кирпич

При автоклавной обработке случается реакция меж гидроксидом кальция извести и кремнеземистым элементом:

«Са(ОН)2 + SiO2 + mH20 -<- «СаО -SiO2 (т — 1) НаО

в итоге которой синтезируется цементирующее вещество в виде гидросиликатов кальция разного состава, связывающее зерна песка либо другого заполнителя в крепкий и гидрофобный каменный материал. Условия стремительного прохождения этого процесса обеспечиваются в автоклаве методом применения насыщенного пара с температурой 175 °С и больше, но при всем этом нужно давление пара 0,9 МПа и более. Продолжительность цикла запаривания составляет 10...14 ч.

Нарастание надежности изделий длится и после их разгрузки из автоклава. Это обосновано высыханием изделий.

 Силикатный (известково-песчаный) кирпич имеет те же форму и размеры, что и глиняный. Его производят из консистенции воздушной извести (6...8%), кварцевого песка (92...94%) и влаги (7...Э %) методом прессования под огромным давлением и следующего застывания в автоклаве.

Силикатный кирпич — серый, но бывает и разноцветным, если в состав консистенции ввести щелочестойкие пигменты. Зависимо от предела надежности при сжатии и извиве силикатный кирпич классифицируют на марки: 75; 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300. Морозостойкость силикатного кирпича, как и глиняного, не нижеР15, а водопоглощение — 8...16%   (по массе). Плотность силикатного кирпича 1800... 1900 кг/м3, а теплопроводимость 0,82...0,87 Вт/(м-°С), т. е. несколько больше, чем глиняного кирпича.

Силикатный кирпич используют там же, где и глиняный, кроме сооружений, подвергающихся периодическому действию влаги (фундаменты) и больших температур (печи, трубы и т. п.). В условиях периодического смачивания, в особенности влагой, имеющей в своем составе брутальные примеси (соли, кислоты), случается разложение гидросиликатов. При продолжительном действии температуры больше 500 °С силикатный кирпич выходит из строя по причине дегидратации гидросиликатов кальция, также полиморфного перевоплощения кварца в другую модификацию, что сопровождается скачкообразным повышением объема его зернышек.

Для достижения силикатного кирпича полагается менее промышленных площадей, чем на фабриках глиняного кирпича, тратится в 2 раза менее горючего, в 3 раза менее электроэнергии, в 2,5 раза ниже трудозатратность изготовления. В итоге себестоимость силикатного кирпича на 25...35 % ниже, чем глиняного. Потому он продолжает занимать существенную долю вообще объеме выпуска материалов стенок. При всем этом растет средняя марка кирпича, возрастает выпуск пустотелого силикатного кирпича и пустотелых блоков, что дозволит понизить расход материалов и вес огораживающих сооружений и сделать меньше суммарные представленные издержки на 1 м2 стенки.

 Разновидностями силикатного кирпича представляют собой известково-шлаковый и известково-зольный кирпич, отличающиеся от него несколько наименьшими плотностью (1400... 1600 кг/м3), теплопроводимостью 0,6...0,7 Вт/(м-°С) и надежностью (2,5...7,5 МПа).

Внедрение в изготовлении силикатного кирпича взамен песка и отчасти извести, шлаков и зол расширяет сырьевую базу, обеспечивает уменьшение расхода вяжущего на 35...40%. При всем этом выдержка продукции в автоклавах миниатюризируется. На этой базе обеспечивается понижение себестоимости кирпича более чем на 15...20 %